despues de tener la estructura lista nos encargamos de la parte de la tela que es cuero, son 4 piezas de tela que cubren el espaldar, el sillon y los brazos de la silla
martes, 27 de marzo de 2012
PINTURA
luego de la soldadura se pinta la estructura, este proceso fue hecho con poliuretano.
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
La superficie debe estar libre de polvo, humedad, cera, pintura deteriorada y óxido. Los metales deben estar protegidos con una anticorrosiva apropiada. Las fibras de vidrio se lijan suavemente en seco, se limpian bien con acetona y se les aplica /inmediatamente una mano de Anticorrosiva Epóxica ref. 110.046/113.229 ó 110.070/113.350 para obtener la adherencia óptima del esmalte.
APLICACIÓN
Se revuelven por separado y con espátulas limpias los componentes A y B del esmalte hasta obtener su completa uniformidad. Se mezclan por volumen una (1) parte del componente A con una (1) parte del componente B y se revuelven con una espátula limpia hasta que la mezcla sea total y Uniforme. De la exactitud y uniformidad de la mezcla dependen las propiedades definitivas del esmalte aplicado. Se debe evitar la contaminación de los componentes separados con la mezcla de ellos. Preparar únicamente la cantidad de mezcla que se va a utilizar. Después de 6 horas a 25°C el producto pierde sus propiedades. Ese tiempo disminuye sí la temperatura ambiental aumenta, y aumenta, sí dicha temperatura disminuye. Se deja la mezcla en reposo durante 15 minutos como tiempo de inducción. Se aplican dos (2) a tres (3) manos para obtener el espesor seco recomendado, dejando secar de seis (6) a quince (15) horas entre manos. Si se deja secar más tiempo del especificado, se debe lijar suavemente en seco y limpiar con Thinner PINTUCO ref. 121.141 para obtener buena adherencia entre manos.
Inmediatamente se termine la aplicación se lava el equipo aplicador con Thinner PINTUCO ref. 121.050.
TIEMPOS DE SECAMIENTO
(humedad relativa del 60%25)
Los tiempos de secamiento en los Esmaltes Poliuretanos varían de acuerdo con la temperatura ambiental y el espesor de película aplicada. A mayor temperatura menor tiempo de secamiento y viceversa. A mayor espesor mayor tiempo de secamiento.
luego de la soldadura se pinta la estructura, este proceso fue hecho con poliuretano.
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
La superficie debe estar libre de polvo, humedad, cera, pintura deteriorada y óxido. Los metales deben estar protegidos con una anticorrosiva apropiada. Las fibras de vidrio se lijan suavemente en seco, se limpian bien con acetona y se les aplica /inmediatamente una mano de Anticorrosiva Epóxica ref. 110.046/113.229 ó 110.070/113.350 para obtener la adherencia óptima del esmalte.
APLICACIÓN
Se revuelven por separado y con espátulas limpias los componentes A y B del esmalte hasta obtener su completa uniformidad. Se mezclan por volumen una (1) parte del componente A con una (1) parte del componente B y se revuelven con una espátula limpia hasta que la mezcla sea total y Uniforme. De la exactitud y uniformidad de la mezcla dependen las propiedades definitivas del esmalte aplicado. Se debe evitar la contaminación de los componentes separados con la mezcla de ellos. Preparar únicamente la cantidad de mezcla que se va a utilizar. Después de 6 horas a 25°C el producto pierde sus propiedades. Ese tiempo disminuye sí la temperatura ambiental aumenta, y aumenta, sí dicha temperatura disminuye. Se deja la mezcla en reposo durante 15 minutos como tiempo de inducción. Se aplican dos (2) a tres (3) manos para obtener el espesor seco recomendado, dejando secar de seis (6) a quince (15) horas entre manos. Si se deja secar más tiempo del especificado, se debe lijar suavemente en seco y limpiar con Thinner PINTUCO ref. 121.141 para obtener buena adherencia entre manos.
Inmediatamente se termine la aplicación se lava el equipo aplicador con Thinner PINTUCO ref. 121.050.
TIEMPOS DE SECAMIENTO
(humedad relativa del 60%25)
Los tiempos de secamiento en los Esmaltes Poliuretanos varían de acuerdo con la temperatura ambiental y el espesor de película aplicada. A mayor temperatura menor tiempo de secamiento y viceversa. A mayor espesor mayor tiempo de secamiento.
SOLDADURA
la soldadura de la estructura se hizo por medio de soldadura MIG, La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
1. direccion de soldadura
2. tubo de contacto
3. hilo
4. gas protector
5. soldadura
6 y 7. piezas a unir
la soldadura de la estructura se hizo por medio de soldadura MIG, La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introduccion de hilos tubulares esta entrando cada vez mas a la produccion de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
A continuación podemos observar los elementos mas importantes que intervienen en el proceso:
2. tubo de contacto
3. hilo
4. gas protector
5. soldadura
6 y 7. piezas a unir
MATERIAL
el material escogido para la estructura de la silla es tubo de acero cold rolled
en el siguiente enlace se puede encontrar la ficha tecnica del material:
http://www.exco.com.co/archivos/mpcoldrolled.pdf
el material escogido para la estructura de la silla es tubo de acero cold rolled
en el siguiente enlace se puede encontrar la ficha tecnica del material:
http://www.exco.com.co/archivos/mpcoldrolled.pdf
lunes, 26 de marzo de 2012
LA SILLA WASSILY
La silla Wassily, también conocida como Modelo B3, fue diseñada por Marcel Breuer en 1925-26 mientras era director del taller de ebanistería en laBauhaus, en Dessau, Alemania. A pesar de la creencia popular, la silla no fue diseñada para el pintor no-objetivista Wassily Kandinsky, quien fue docente simultáneamente en la Bauhaus. Sin embargo, Kandinsky había admirado el diseño completado, y Breuer fabricó un duplicado para la oficina personal de Kandinsky. La silla llegó a conocerse como "Wassily" decenios más tarde, cuando fue re-editada por un fabricante italiano llamado Gavina que había aprendido de la anecdótica conexión con Kandinsky en el curso de sus investigaciones sobre los orígenes de la silla.
El diseño de la silla fue especialmente revolucionario para la época, por su uso de tubos de acero y su método de fabricación. La estructura original era de acero niquelado, posteriormente cromado, y doblado. El asiento y el respaldo son de cuero, lona o tela.
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